隨著產業競爭愈趨嚴峻，企業被迫加入殺價競爭的戰局，以爭取客戶訂單的同時，對於提供給客戶之產品品質，並沒有因此而降低，反而有被要求更高水準的趨勢。面對這「微利時代」的來臨，企業為求生存，必須導入新的品質管理模式，以降低產品生產及品質成本、提高產品品質水準，來強化競爭優勢。當企業滿足了客戶需求的同時，也為本身創造永續經營契機。

「六標準差」（six sigma）之改善活動，崛起於80 年代，其主要利用品質改善手法，強調科學方法的應用，以數據為導向，針對現有問題的流程作改善，以提升產品良率來達到顧客滿意，並為企業達到成本節省和財務效益。

本研究從品質改善的發展趨勢，彙整與六標準差相關的理論與文獻，用以發展研究之方向。並從比較全面品質管理（TQM）及六標準差（6σ）之定義與模式，瞭解兩種不同管理活動之相關性及差異，以確立改善使用之手法。此外，亦對UL相關服務做介紹，以作為本論文之研究基礎。

本研究運用六標準差專案手法之流程步驟DMAIC (Define、Measure、Analyze、Improve、Control)，針對個案A公司被UL稽核到之主要不符合事項作為研究對象。研究結果顯示，個案A公司在透過六標準差之管理活動，找出了關鍵因素，並分析出其主要之變異源。並且，主要不符合事項在透過新流程的導入後，獲得顯著的改善;製程能力由改善前1.44 σ提升至2.65σ，亦為公司在財務上帶來實質之效益。

Due to the harsh industrial environment, the enterprises are forced to join the“Low-profit”competition in order to obtain clients’new orders, and higher quality is even requestd by the clients. Hence, enterprises should implement the new quality managerial models by reducing the product manufacturing cost and quality cost as well as impoving product quality in order to strengthen the competitive advantage.
The concept of “Six Sigma” was introduced and discussed in 1980s by mainly adopting quality improvement techniques. It emphasizes the application of scientific methods plus data-driven. Six sigma management aims to the process improvement for the existing problems so as to increase the product yield rate and then satisfy customers’demand. It also achieves cost savings and financial benefits for the enterprises.
This research direction is built under the basis of the trend of quality improvement by sorting out the theories and documents with relation to the concept of “Six Sigma”. Starting from the comparison of the definitions and techniques of Total Quality Management (TQM) and Six Sigma (6σ), this research also further comprehends the correlations and differences between these two managemrial models, and then determines the improving method. Besides, the related UL service programs are also introduced in order to provide the foundation for this thesis.
 This research aims to solve the problem of non-compliance items spotted by UL in company A based on the procedure of DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) of“Six Sigma”. The result shows that after introduction of the concept of “Six Sigma”, company A finds out the root cause of the variations. In addition, a significant improvement on the non-compliance items is obtained by implementing the new manufacturing process. The manufacturing capacity has been improved from 1.44σ to 2.65σ. The company also obtains real benefits in financial aspect.

致謝	I
中文摘要	II
Abstract	III
目錄	V
表目錄	VII
圖目錄	VIII
第一章 緒論	1
1.1 研究背景與動機	1
1.2 研究目的	2
1.3 研究限制	2
1.4 研究流程	3
1.5 論文架構	4
第二章 文獻探討	6
2.1 全面品質管理	6
2.1.1 全面品質管理的定義	6
2.1.2 全面品質的發展	9
2.1.3 全面品質的理論基礎	10
2.1.4 全面品質的執行步驟	14
2.1.5 全面品質管理實施成效的關鍵因素	17
2.2 六標準差相關文獻	21
2.2.1 六標準差之簡介	21
2.2.2 六標準差目標之主旨與策略	23
2.2.3 六標準差團隊成員角色及其責任	24
2.2.4 六標準差之執行步驟	26
2.3 六標準差與全面品質管理之比較	27
第三章 研究方法	30
3.1 定義(Define, D)	30
3.2 衡量(Measure, M)	32
3.3 分析(Analyze, A)	39
3.4 改善(Improve, I)	41
3.5 控制(control, C)	44
第四章 UL相關服務介紹	46
4.1 UL認證介紹	46
4.2 UL後續品質檢驗服務介紹	47
4.3 UL Sub-assemblies Program介紹	49
第五章 個案分析與探討	52
5.1 個案背景介紹	52
5.2 六標準差專案管理實例驗證	52
5.2.1 定義階段(Define phase)	53
5.2.2 衡量(Measure phase)	56
5.2.3 分析階段(Analyze phase)	64
5.2.4 改善階段(Improve phase)	71
5.2.5 控制階段(Control phase)	83
第六章 結論與建議	85
6.1 研究結論	85
6.2 研究發現與貢獻	89
6.3 後續研究建議與未來發展	89
參考文獻	90

表目錄
表2.1  品質的兩種觀點	6
表2.2  全面品質管理基本觀念之構面	7
表2.3  全面品質管理之定義	7
表2.4  品質發展之歷程	10
表2.5  Deming、Juran、Crosby理念比較	14
表2.6  全面品質管理實施成效之關鍵因素	17
表2.7  規格界限與缺點數對照表	22
表2.8  六標準差目標三層面	23
表2.9  六標準差團隊成員的角色及其責任	25
表2.10 六標準差與以往手法之差異	28
表2.11 TQM的陷阱與6σ解決方案之比較	28
表2.12 TQM與6σ管理方案之比較	29
表3.1  FMEA 嚴重度(Severity)等級表	35
表3.2  FMEA 發生度(Occurence)等級表	36
表3.3  FMEA 難檢度(Detection)等級表	36
表3.4  數據特性表	37
表3.5  變異數分析摘要表	40
表5.1  因果關係矩陣	58
表5.2  分類量測結果表	60
表5.3  Kappa分析數值	61
表5.4  數據統計表	63
表5.5  6σ轉換表 (改善前)	64
表5.6  數據統計表中各類別不符合之總次數	64
表5.7  因果關係矩陣再分析	68
表5.8  關鍵過程輸入因子之FMEA	70
表5.9  實驗設計試驗數據	72
表5.10 實驗設計之分析結果	73
表5.11 試行數據統計表	79
表5.12 6σ轉換表 (改善後)	81
表5.13 更新後之FMEA	82
表5.14 管制計劃	84
表6.1  六標準差各階段管理步驟之關鍵活動與應用工具	86

圖目錄
圖1.1  研究流程圖	4
圖1.2  論文架構	5
圖2.1  全面品質管理步驟	17
圖2.2  製程偏離 ±1.5σ之偏移圖	22
圖2.3  典型的六標準差組織圖	24
圖3.1  定義階段的組成	30
圖3.2  SIPOC過程圖	32
圖3.3  衡量階段的組成	33
圖3.4  分析階段的組成	39
圖3.5  改善階段的組成	42
圖3.6  研究過程架構圖	43
圖3.7  控制階段的組成	44
圖4.1  UL列名標誌	47
圖4.2  UL認可元件標誌	47
圖4.3  VN範本	49
圖4.4  過去生產模式	50
圖4.5  現在生產模式	50
圖4.6  UL Sub-Assembly標誌	51
圖5.1  產品UL認證申請之SIPOC	55
圖5.2  工廠QA人員進行定期稽核之SIPOC	55
圖5.3  UL在工廠進行後續品質檢驗服務之SIPOC	55
圖5.4  產品UL認證申請及QA/UL檢驗人員作稽核之詳細過程圖	56
圖5.5  「產品UL認證申請」之過程圖示	57
圖5.6  「工廠QA人員進行定期稽核」之過程圖示	57
圖5.7  Kappa 分析圖	62
圖5.8  各類別不符合總次數之柏拉圖	65
圖5.9  稽核不符合類別之因果圖	66
圖5.10 因果矩陣/過程的輸出之柏拉圖	67
圖5.11 因子效應柏拉圖	74
圖5.12 主效應圖	75
圖5.13 交互作用圖	75
圖5.14 立方圖	76
圖5.15 Sub-assemblies spec.樣本	77
圖5.16 半成品/準系統外包裝箱的圖面樣本	78
圖5.17 改善前/後之柏拉圖比較	80
圖5.18 改善後之過程圖	81

中文部份

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